Smart3是一款由OPT自主研发的简单易用、功能齐全、性能稳定的智能型视觉系统软件。Smart3集成了预处理、定位、测量、检测、识别、3D聚焦、自动对焦、3D结构光测量、双目立体测量、光度立体技术等一系列图像处理工具，能兼容常见的主流品牌相机和GeniCam协议，支持主流品牌的PLC快速通讯、支持串口、TCP等多种通讯模式，帮助需求方快捷地完成与机器人或其他运动机构的数据交互。

Smart3采用图形化编程代替代码编程，大大缩短项目开发周期。通过流程设计、流程复用方式以及流程与事件触发机制的组合方式，能够简化视觉检测项目流程，适应复杂的项目应用。在图像分析速度上，Smart3基于并行异构计算加速技术、线程池及任务级并发技术、指令级和任务级并行处理技术，使图像分析速度全面提升。另外，Smart3支持在线调试功能，使应用项目能够在不停产停机的情况下，通过快速调整视觉参数设定以获取最优检测效果。

Smart3还提供二次开发、自由配置模块化UI的功能，满足用户的个性化需求。二次开发是基于COM和.NET接口技术，增加了对VB、C#、C++多种编程语言的支持。而自由配置的模块化UI，能满足用户的自定义界面需求，解决了标准视觉软件界面亲和性差的应用障碍。Smart3中脚本、标定工具、3D工具、自定义工具开发、通信监控等工具，能有效提升软件的灵活度和高效性，使其在项目应用中更简洁、更智能。

Smart3功能应用

功能模块的多样性：

随着市场对视觉软件集成性、灵活性的需求增加，Smart3在迭代更新中逐渐形成了集定位、测量、检测、识别、3D等各应用场景于一体的功能模块。不同功能可应对不同的应用场景，更灵活调用算法工具，让用户更简单、灵活的进行项目方案的开发。

全新的设计、全新的风格：

Smart3使用图形化编程（如下图），实现更高效、更便捷地开发项目方案。全新的开发应用界面，使用更加简单、易用。

图形化编程设计：

自动化流程布局，更加直观的使用体验，运行状态一目了然。图形化的流程编辑，用户只需要关注项目逻辑，通过参数配置，便能快速实现视觉项目。多线程、多条件分支、循环等流程模块，可以快速搭建不同场景的项目应用，适应复杂、多变的项目工艺流程。

子流程设计：

新增子流程功能，主流程更加简洁，程序可读性更高。支持事件触发、独立于主流程运行等多种运行方式，提供多工站项目应用更好的解决方案。子流程支持导入、导出,可以更好的复用，同类型项目可以更快速的复制、实施。

案例：3个独立工位，完成定位和读码的基本功能。

灵活的二次开发： 

Smart3亦可作为后台运行程序，用户按需求自定义开发程序，满足项目应用的特殊需求。二次开发功能基于COM和.NET接口技术，支持VB、C#、C++多种编程语言。

在线调试：

在实际应用中，Smart3能在不停产停机的情况下，快速调整视觉参数设定以获取最优检测效果。

UI自定义：

Smart3支持自定义用户运行界面。多种可自由拖放的控件、快速布局管理器，方便用户快速完成运行界面定制，提供一个更友好的使用者界面。

丰富的界面元素，可以支持开发者完成更加直观的数据展现。

UI脚本编辑器：支持流程事件、算子块事件的响应。通过对脚本的编写可以展示更加复杂的用户界面交互效果，提供更好的用户体验。

标准化的配置管理：

硬件管理，可独立配置、保存光源控制器、相机参数以及串口、TCPIP、ModBus、PLC等通讯参数。支持对相机、控制器的自动扫描和连接。

事件管理，对软件运行过程中的相关事件进行检测。逻辑设计可以根据不同事件进行不同的处理和响应。

扩展插件，用户自行开发的第三方工具可在Smart3中进行应用，已有的功能可以快速与视觉软件进行融合，保持本身独有的优势。

智能性、高效性的界面交互：

算法工具界面集图像窗口、参数设定、结果数据于一体，直观呈现结果。灵活的配置输出变量属性和图形显示自定义，提升工具效率，呈现人性化、智能化的设计。

便捷、直观的数据交互：

便捷的通讯应用，实现信息交互（数据接收和发送），包含TCP/IP、串口、通用I/O、Modbus、USB-HID、键盘事件、PLC等几大模块。标准化、模块化的通讯配置，直观呈现配置信息；能够实时监控通讯过程发送、接收数据，出现异常时能及时分析排查问题所在。

应用案例介绍

电池定位测量案例：

项目中有不同颜色、不同规格的电池，以及不同规格的料盘治具。将电池放在料盘中，视觉定位电池中心引导机械手取料，并进行数量统计。在电池放料前需要对电池进行精定位纠偏，并对电池极耳进行宽、高、角度等尺寸测量。项目中涉及产品规格的兼容，适应不同规格的产品，并能够自动换型。定位、测量精度正负0.1mm，合格率99.5%。

切片缺陷检测案例：

首先是针对切片进行定位纠偏，引导机械手完成取料。与此同时需要对切片和极耳的尺寸测量，并做数据统计和上传。最后需要对切片表面鼓包、白印、压痕、白点等缺陷检测，并进行数据统计和分析。检测定位、测量精度正负0.1mm，合格率99%。